先（xiān）進的數控加工中（zhōng）心必須有先進的刀具與之相適應（yīng），才能充分發揮數控加工中心的效能。如果一台價值（zhí）幾十萬元的數控加工中心采用普通加工中心（xīn）的刀具和墊片，由於頻（pín）繁地磨刀和換刀，會導致生產效率明顯降低，加工成本明顯增加。因此，對數控加（jiā）工中心刀具有著*高、*嚴格的要求。
數控加工中心刀具的選擇和切削用量的確定是加工工藝中的重要內容，它不僅影響數控（kòng）加工中心的加（jiā）工效率，而且自接影響加工（gōng）質量。刀（dāo）具（jù）的選用是在數控編程的人機交互狀態下（xià）進行的。我們應根據機床（chuáng）的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切（qiē）削（xuē）用量和其它相關因素正確（què）選用刀具及刀柄。刀（dāo）具（jù）選（xuǎn）擇總的原則（zé）是:安（ān）裝調整方便，剛性好，耐用度和精度高（gāo）。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提（tí）高刀具加工的剛性。
在選擇數控加工中心刀具時，應考慮以（yǐ）下幾方麵的問題：
(1)耐用（yòng）度。提高刀具的耐用度，可以減（jiǎn）少（shǎo）刀具的*換與對（duì）刀次數（shù），從而減少停機等輔助時間。對於精度要求高、餘量大及難加工材料的加工.*應注意高硬度（dù）、高耐磨（mó）性的（de）刀具的應用。一（yī）般而言，刀具（jù）的耐用度應盡（jìn）可能保證加工（gōng）一個零件，或一個大型（xíng）、複雜表麵，或一個工作班，或至少不低於半個工作班。
(2)強度（dù）與剛度。為了滿足粗加工、精加工（gōng）的要求，刀具必須具備足夠的強（qiáng）度與剛度。現代數控加工（gōng）中心一般都具有高速、大動力、高剛（gāng）度的性能，這就要求刀具具備強（qiáng）力切削與高速切削（xuē）的性能（néng）。另一方麵，高剛度的刀具（jù）有利於加工質量的提高.這對於加工中心由於無法（fǎ）使用導向（xiàng）支承套的孔加工尤為重要。
(3)可靠性。數控加工要求每一把刀都具有高的可靠（kào）性，若其中某一把刀偶爾或經常發生故障，就會使整台機床中斷加工。
(4)較高的精度和安裝調整方（fāng）便（biàn）。盡可（kě）能采用可轉位刀片，磨損後隻需要換（huàn）刀片（piàn）.增加了刀（dāo）具的互換性。
(5)良好的斷屑性能。數控加工中心與自動化機床一樣，斷（duàn）屑與排屑往（wǎng）往是困擾加工的一個難題。因此（cǐ），應合理選用切削用（yòng）量與斷屑槽的形狀與尺寸，有時還得通過試切削確定.
在銑削平麵（miàn）時，應選用鑲不重磨多麵硬質合金刀片的端銑刀和立銑刀。粗銑平麵時，由於被加工表麵質量不（bú）均勻，選擇銑刀時直徑要小;精銑時，銑刀直徑要大，*好能（néng）包容加（jiā）工麵的寬（kuān）度（dù）。在內輪廓加工中，要注意刀具半徑小（xiǎo）於輪廓曲線的*小曲率半徑（jìng），如圖3一10所示。在自動換刀機床中要預先測出刀具的結構尺寸和（hé）調整尺寸，以便在加工時（shí）進行（háng）刀具補償。
選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表而尺寸相適應。在生產（chǎn）中，平而零件周邊輪廓的加工（gōng），常采用立（lì）銑刀;銑削平而（ér）時，應選硬質介金刀片銑刀;加工凸台（tái）、凹槽時，選高速鋼立銑刀;加（jiā）工毛坯表麵（miàn）或粗（cū）加工孔時，可選取鑲硬質合金刀片的玉米銑刀;對一些立體（tǐ）型麵和變斜角輪廓外形的加工，常采用球頭銑刀、環（huán）形銑刀、錐形銑（xǐ）刀和盤形銑刀。
在進行自（zì）由曲麵（miàn）加工時，由於球頭刀具的端（duān）部切削速度（dù）為零，因（yīn）此，為保證加工精（jīng）度，切削行距一般取（qǔ）得（dé）很密，故球頭常用於曲麵的精加工。而平頭刀具在表而加工質量和切削效率方而都優於球頭刀（dāo），因此，隻要在保證小過切的前提（tí）下（xià），無論是曲（qǔ）而的粗加工還是精加工，都應優先選擇平頭刀（dāo）。另外，刀具的耐用度和精度與（yǔ）刀具價格關係極大，必須引起注意的是，在大多數情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加（jiā）工質量和加工效率的提高，則可以使整個加工成本大大（dà）降低。
在加工中心上，各種刀（dāo）具（jù）分別（bié）裝在刀庫上，按程序規定隨時進行選（xuǎn）刀和換刀動作。因此必須采用標準刀柄，以便使鑽,鏜、擴、銑削等工序用的標準刀具，迅速、準確地裝到機床主軸或刀庫上去。編程人（rén）員應了解機床上所用刀柄的結構尺寸、調整方（fāng）法與調整（zhěng）範（fàn）圍，以便在編程（chéng）時確定刀具的徑（jìng）向和軸向尺寸。
在經濟型數控加工中，由（yóu）於刀具的刃磨、測量和（hé）*換多為人工手動進行，占用輔助時間較長，因（yīn）此，必須合理（lǐ）按排刀具的排列順序。
一般應遵循以下原則:
①盡量減（jiǎn）少刀具數（shù）量;
②一（yī）把刀具裝夾後，應完成（chéng）其所能進行（háng）的所有加工部位;
③粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規格的刀具也應分開使用;
④先銑後鑽;
⑤先進行曲麵精加工（gōng），後進行（háng）二維輪（lún）廓精加工;
⑥在可能的情（qíng）況下，應盡可能利用數控加工中心的自（zì）動換刀功（gōng）能，以提高生產（chǎn）效率。
